Согласно требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все предприятия, занимающиеся изготовлением пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP (ХАССП).
HACCP (ХАССП) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков.
Внедрение ХАССП в разных отраслях пищевой промышленности имеет свои особенности. В этой статье рассмотрены особенности внедрения ХАССП на предприятиях мясной промышленности.
Внедрение на предприятии принципов HACCP предполагает выполнение следующих шагов, приведенных на рис. 1.
Рисунок 1
Итак, рассмотрим особенности внедрения предварительных шагов и семи принципов ХАССП на предприятиях мясной промышленности.
1. Создание группы ХАССП
С целью эффективной разработки, внедрения и поддержания системы менеджмента безопасности пищевой продукции на предприятии создается группа ХАССП. В такую группу может входить 2 человека, а может 20. Также к работе по разработке и внедрению могут привлекаться сторонние специалисты.
Для внедрения ХАССП на предприятиях мясной промышленности члены группы ХАССП должны иметь знания и опыт в области ветеринарии, технологии производства мясной продукции, химии, микробиологии, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов. Также специалисты, осуществляющие внедрение ХАССП на предприятиях мясной промышленности, должны быть знакомы с нормативными и техническими документами на мясную продукцию.
2. Описание продукта
Затем на предприятии необходимо разработать полное описание продукции, содержащее информацию о безопасности (состав, физическая/химическая структура, в том числе водная активность Аw, рН), видах обработки (тепловая обработка, замораживание, выдерживание в рассоле, копчение и т. д.), вариантах упаковки, условиях хранения, способах распространения.
Для каждого вида мясной продукции должны быть определены:
- наименование нормативных и технических документов, в соответствии с которыми продукция произведена;
- состав мясной продукции, наименование, обозначение пищевых ингредиентов и упаковки; в случае наличия в продукте аллергенов информация о них указывается дополнительно;
- требования к безопасности, которые указаны в нормативной документации;
- признаки идентификации выпускаемой мясной продукции;
- условия хранения и сроки годности.
При составлении спецификаций на продукцию допускается объединять мясную продукцию в однородные группы: вареные колбасные изделия, полукопченые и варено-копченые колбасы, консервы мясные, консервы мясорастительные, консервы растительно-мясные, полуфабрикаты кусковые и т.п.
3. Описание предполагаемого использования продукта
На этом шаге необходимо описать целевое применение продукции и дать характеристику потенциальному потребителю. Следует обратить внимание на такие группы потребителей, как дети, пожилые люди, лица, которые страдают иммунодефицитом.
Для каждого вида мясной продукции должно быть определено:
- целевое применение мясной продукции (общее, для детского питания, специализированное и др.);
- использование мясной продукции не по назначению;
- применение и ограничения в применении мясной продукции для отдельных групп потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.д.);
- возможность возникновения опасности в случае применения не по назначению.
4. Построение технологической схемы
Группа по внедрению ХАССП должна создать технологическую схему (схему последовательности операций), которая охватывает все этапы операции по производству конкретного продукта. Построение технологической схемы позволяет оценить риски на каждой стадии процесса – от получения сырья до отправки готовой продукции потребителю. Обычно схему последовательности операций оформляют в виде блок-схемы.
На схемах последовательности этапов технологического процесса должны быть приведены следующие сведения:
- последовательность выполнения этапов технологического процесса;
- контролируемые параметры технологического процесса;
- петли возврата, доработки мясной продукции.
Если процесс включает в себя подпроцессы (например, подготовку оболочки, эмульсии, составление смеси специй и др.), то они также должны быть отражены в схеме последовательности этапов технологического процесса.
5. Подтверждение соответствия схемы на месте
Необходимо подтвердить точность технологической схемы на всех этапах. При необходимости следует внести поправки в схему. Подтверждение соответствия схеме последовательности технологических этапов должно производиться лицами, которые обладают знаниями данной технологической операции.
После реализации предварительных шагов компания может приступать к разработке и внедрению 7 принципов ХАССП.
7 принципов ХАССП:
1. Анализ опасных факторов
На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей. Группа внедрения сама выбирает диаграмму для анализа опасностей. Пример диаграммы оценки рисков представлен на рис. 2.
Рисунок 2
Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.
Примеры типовых опасных факторов, характерных для мясной промышленности:
- Микробиологическое обсеменение при разрезе стенки желудочно-кишечного тракта на этапе нутровки (извлечение кишечника, желудка, мочевого пузыря, селезенки).
- Загрязнение химическими компонентами пищевой краски (краситель, эфир и т.д.) на этапе клеймение.
- Превышение содержания КМАФАнМ при нарушении температурных режимов на этапе охлаждения до t в толще мышцы от 0 до +4°С.
- Загрязнение посторонними предметами от персонала на этапе отгрузки.
- Попадание посторонних предметов на этапе вакцинации при выращивании животных (иглы).
- Микробиологическое обсеменение (стафилококк) в результате внутренних абсцессов/
Примеры типовых опасных факторов, характерных для птицеперерабатывающей промышленности:
- Развитие микробиологии в результате нарушения температурных и влажностных режимов на этапе хранения охлажденного сырья (полуфабрикатов).
- Попадание посторонних предметов металлического происхождения (нержавейка - игла от инъектора), диаметром более 3 мм на этапе шприцевания.
- Попадание личных вещей сотрудников (пуговицы, серьги, украшения и тд.) на этапе хранения охлажденного сырья (полуфабрикатов).
- Порча сырья из-за несоблюдения условий дефростации на этапе дефростации сырья.
2. Определение ККТ
После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).
Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ. Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.), представленное на рис. 3.
Рисунок 3
Примерами критических контрольных точек на предприятиях мясной промышленности являются контроль целостности кишечника при нутровке, температурная обработка, проверка продукта на загрязненность металлическими примесями, герметичность консервной банки (качество закатки шва), контроль температуры в толще мышцы туши/полутуши и другие.
ККТ являются индивидуальными для каждого предприятия и могут быть выявлены только после проведения анализа опасностей.
3. Установление критических пределов
После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.
Критический предел — критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.
4. Создание системы мониторинга
Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.
Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.
5. Установление корректирующих действий
Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ.
Корректирующее действие — любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.
Корректирующие действия могут быть оперативного характера и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.
6. Установление процедур проверки
Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым лицом, не тем, которое отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Проверку от имени предприятия могут проводить сторонние эксперты в случае, если мероприятия по проверке выполнить силами сотрудников невозможно.
Примеры мероприятий по проверке:
- анализ системы и плана ХАСПП;
- анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
- подтверждение того, что ККТ находится под контролем.
7. Установление процедур регистрации данных
Создание процедур регистрации данных — важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.
Примерами документации являются:
- идентификация и анализ опасных факторов;
- определение ККТ;
- определение критических пределов.
Примерами осуществления учета являются:
- учет мероприятий по мониторингу ККТ;
- учет отклонений и выполнения корректирующих действий;
- учет проверок;
- учет изменений, которые внесены в план ХАССП.
С более подробной информацией о тренинге по ХАССП / HACCP можно ознакомиться по ссылке.
О Codex Alimentarius читайте по ссылке.
Скачать стандарты Codex Alimentarius можно по ссылке.
C ГОСТ 33182-2014 «Промышленность мясная» можно ознакомиться по ссылке.
